Los materiales utilizados inicialmente en calderas y hornos de calefacción eran aceros con bajo contenido de carbono, que normalmente funcionaban a temperaturas de alrededor de 200 grados y presiones de solo 0,8 MPa. Incluso más tarde, los aceros con bajo contenido de carbono-utilizados en calderas, como el acero de 20 g, no superaban los 450 grados y las presiones de trabajo no superaban los 6 MPa.
Con el aumento continuo de las temperaturas y presiones de funcionamiento de diversos dispositivos eléctricos, los aceros modernos-resistentes al calor ahora se utilizan a temperaturas de hasta 700 grados, y los entornos operativos se han vuelto más complejos y exigentes. Los aceros-resistentes al calor se utilizan en un rango de temperatura de 200 a 1300 grados, con presiones de trabajo que van desde varios megapascales hasta decenas de megapascales. El entorno de trabajo ha evolucionado desde simples atmósferas oxidantes hasta entornos más complejos que incluyen atmósferas sulfurantes, atmósferas mixtas, sales fundidas y metales líquidos.
Las piezas fundidas de acero-resistentes al calor deben poseer excelentes propiedades mecánicas a alta-temperatura, incluida una alta resistencia a la tracción, límite elástico y alargamiento. Estas propiedades deben probarse en condiciones de alta-temperatura para simular las condiciones de funcionamiento reales y garantizar que las piezas fundidas tengan buenas propiedades mecánicas a alta-temperatura y resistencia a la fatiga. Además, las piezas fundidas de acero-resistentes al calor deben tener una buena resistencia a la oxidación. La oxidación excesiva a altas temperaturas puede provocar un espesamiento de las incrustaciones de óxido en la superficie de la fundición, reduciendo sus propiedades mecánicas y su vida útil.
Por lo tanto, las piezas fundidas de acero -resistentes al calor calificadas deben tener una buena resistencia a la oxidación para mantener su durabilidad y confiabilidad durante el uso. Por último, las piezas fundidas de acero-resistentes al calor deben someterse a pruebas no-destructivas para garantizar una buena calidad interna. Los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados incluyen radiografía, pruebas ultrasónicas y pruebas de partículas magnéticas. Estos métodos pueden detectar eficazmente defectos como grietas, poros e inclusiones en las piezas fundidas, garantizando que la calidad interna de las piezas fundidas cumpla con los estándares y requisitos de diseño pertinentes.
